Il manipolatore automatizzato collega il processo di trattamento al punto di utilizzo attraverso operazioni controllate di carico, scarico, spostamento e consegna. A seconda del percorso selezionato, movimenta contenitori, serbatoi sterili o materiali trattati e gestisce la loro interfaccia con l’isolatore o la linea di riempimento. L’automazione elimina gli interventi manuali superflui proprio laddove l’esposizione, la movimentazione ripetuta e i collegamenti aperti creano la massima vulnerabilità.

Il processo combina il vuoto profondo con l’iniezione controllata di vH₂O₂ per rimuovere l’aria intrappolata e far penetrare l’agente sterilizzante attraverso il foglio di Tyvek®, il coperchio e la configurazione a doppio sacchetto fino a raggiungere le superfici interne delle fiale. Il livello di vuoto, la concentrazione di H₂O₂, la sequenza di impulsi e il tempo di esposizione sono ottimizzati in base all’intero carico confezionato. Il controllo della temperatura impedisce la formazione di condensa, mentre la fase finale di aerazione sotto vuoto spinto accelera la rimozione dei residui e consente un ciclo industriale più breve, pronto per il rilascio.

La produzione sterile deve tenere sotto controllo microrganismi, endotossine batteriche e particelle. La sterilizzazione contrasta la contaminazione da organismi vitali, ma non elimina necessariamente le endotossine e i pirogeni presenti nella vetreria e nei componenti a contatto con il prodotto che entrano nella linea di produzione asettica.

I tunnel di depirogenizzazione in continuo sono ottimizzati per flussi standardizzati e ad alto volume. Gli stabilimenti che producono più prodotti devono inoltre gestire lotti, formati e componenti non standard in continua evoluzione, il che rende necessario un approccio flessibile basato sui lotti.

I componenti riutilizzabili compatibili vengono confezionati in sacchetti o caricati in contenitori chiusi prima della sterilizzazione a vapore. Il processo è studiato in base alla configurazione completa del carico per regolare l’eliminazione dell’aria, la penetrazione del vapore, la gestione della condensa e l’asciugatura. Una volta trattati, il sistema di confezionamento o di trasferimento selezionato preserva lo stato di sterilità durante lo scarico, il trasporto e l’introduzione nell’ambiente di lavorazione asettica.

La rapida crescita dei prodotti biologici, dei farmaci a base di nanoparticelle e dei medicinali per terapie avanzate (ATMP) sta ridefinendo il rapporto tra formulazioni farmaceutiche e confezionamento primario.
Le interazioni tra proteine quali l’insulina, le nanoparticelle e le superfici dei contenitori sono fenomeni ben noti che possono influenzare la stabilità del prodotto, la sua efficacia e la sicurezza dei pazienti. Poiché queste terapie diventano sempre più sensibili, la compatibilità dei materiali non può più essere considerata una proprietà intrinseca del solo contenitore.

Quando i produttori cercano di abbandonare l’EtO a favore di un metodo che riduca le preoccupazioni relative ai residui tossici e il potenziale impatto su pazienti, lavoratori e ambiente, la scelta di uno sterilizzante alternativo è solo l’inizio.
Ciò è particolarmente vero per la sterilizzazione a bassa temperatura di fiale di vetro pronte all’uso (RTU) nella loro configurazione completa di confezionamento. L’agente sterilizzante deve attraversare la scatola di trasporto esterna, molteplici barriere porose e le interfacce dell’imballaggio chiuso prima di raggiungere le superfici interne delle fiale. La stessa struttura deve poi rilasciare l’agente sterilizzante residuo entro un tempo di aerazione accettabile.

I sacchetti Tyvek® fungono da barriera sterile pur consentendo la penetrazione del vapore, ma il trattamento di componenti meccanici all’interno di imballaggi porosi — in particolare nelle configurazioni a doppio sacchetto — comporta difficoltà che non possono essere gestite solo tramite la temperatura.

Geometrie irregolari, masse termiche diverse, pieghe, superfici sovrapposte e il contatto con i vassoi influenzano la rimozione dell’aria, la circolazione del vapore e l’evacuazione della condensa. Allo stesso tempo, rapidi sbalzi di pressione possono sottoporre i sacchi a sollecitazioni meccaniche, mentre una depressurizzazione mal controllata può raffreddare il carico e rendere più difficile l’essiccazione.