La fabricación de lentes de contacto combina una producción a gran escala, productos oftálmicos delicados y conceptos de envasado cada vez más sofisticados.
A medida que los fabricantes introducen formatos de blíster ultradelgados, diseños de envases fáciles de abrir y entornos de producción totalmente automatizados, la esterilización terminal debe garantizar tanto la esterilidad como la integridad del envase a lo largo de todo el proceso.

Los conjuntos de tubos de hemodiálisis constituyen la conexión extracorpórea entre el paciente y el sistema de diálisis. Durante el tratamiento, todo el volumen sanguíneo circulante del paciente pasa a través de un circuito de fluidos formado por tubos flexibles, cámaras, conectores y ramificaciones. Por lo tanto, cualquier fallo en la esterilidad, la compatibilidad de los materiales, la integridad mecánica o el control de residuos puede afectar a la seguridad clínica.

El óxido de etileno (EtO) se ha utilizado tradicionalmente para estos dispositivos complejos debido a su capacidad de penetración. Dejar de utilizarlo no supone un simple cambio de esterilizante.

Los productos combinados de fármaco y dispositivo pueden reunir un fármaco termosensible, un sistema de administración complejo y un envase protector en una única prueba de esterilización. En el caso de las jeringas precargadas en blíster, el proceso debe llegar a las superficies externas, las zonas rebajadas y las geometrías parcialmente cerradas sin exponer el producto cargado a temperaturas perjudiciales. Por lo tanto, debe demostrarse la penetración del esterilizante a través de la capa de Tyvek®, junto con la eficacia microbiana en el interior del blíster y alrededor de los componentes críticos de la jeringa.

Las bolsas para infusión se fabrican habitualmente en grandes cantidades para la administración de soluciones de infusión, electrolitos, nutrientes y formulaciones farmacéuticas. Una vez llenadas y selladas, el sistema completo de producto y envase debe alcanzar el nivel de garantía de esterilidad requerido sin comprometer la formulación, la bolsa flexible, sus sellos ni sus orificios.

En el caso de las líneas de gran volumen, el reto se extiende a la rentabilidad y la continuidad de todo el flujo de producción. El tiempo de proceso, el número de bolsas por lote, la carga y descarga, la demanda de servicios públicos, el agua y las aguas residuales, el secado y la preparación para las fases posteriores influyen en el rendimiento de la línea y en el coste por bolsa procesada.

La producción de insulina depende cada vez más de jeringas de alto rendimiento y líneas de llenado de cartuchos, cuyos cartuchos se utilizan en plumas de administración reutilizables y desechables. A estos niveles de producción, la capacidad de llenado por sí sola no determina el rendimiento de la producción.

Los cierres y las piezas reutilizables de la línea de llenado deben lavarse, esterilizarse, manipularse y entregarse en la zona de llenado al ritmo requerido y en condiciones asépticas controladas. Si estas actividades previas se gestionan como operaciones independientes y desconectadas entre sí, pueden convertirse en un cuello de botella, al tiempo que aumentan los costes de equipamiento, traslados, manipulación manual y funcionamiento.

La fabricación de vacunas plantea exigencias excepcionales a las operaciones de llenado y acabado, en las que la esterilidad del producto depende de la preparación y el traslado controlados de cada componente que entra en la zona de llenado aséptico.

Los viales estériles, los tapones y las piezas de la maquinaria que entran en contacto con el producto deben estar disponibles al ritmo de la línea de llenado e introducirse sin contaminación ni exposición a partículas. La existencia de múltiples sistemas de preparación, recipientes intermedios y traslados manuales aumenta la complejidad del proceso, el espacio necesario y el número de interfaces críticas. La dependencia de componentes listos para usar también puede limitar la flexibilidad en el abastecimiento y en las campañas de producción.

La albúmina es un producto biológico sensible al calor. Una vez preparada, purificada, formulada y estabilizada, se filtra de forma estéril y se envasa de manera aséptica en viales o frascos de vidrio. Dado que no se somete a la esterilización terminal convencional a 121 °C, los envases llenos y sellados se someten a una pasteurización validada a 60 °C durante al menos 10 horas para garantizar la inactivación viral, al tiempo que se preserva la estabilidad de las proteínas y la calidad del producto.

La pasteurización de la albúmina se lleva a cabo tradicionalmente en sistemas de baño de agua. Aunque eficaz para la transferencia de calor, este método consolidado requiere cantidades muy elevadas de agua de proceso, lo que aumenta el consumo de servicios públicos, la generación de aguas residuales y los costes operativos a lo largo de un tratamiento prolongado y crítico para la producción.

La fabricación estéril de productos de alta potencia es uno de los sectores farmacéuticos de más rápido crecimiento, impulsado por los productos biológicos oncológicos, los conjugados de anticuerpos y fármacos (ADC), los péptidos y otros compuestos altamente activos. Si bien el llenado aséptico sigue siendo esencial, los fabricantes deben proteger al mismo tiempo la esterilidad del producto, a los operarios y el entorno circundante. A medida que los límites de exposición laboral se reducen hasta el rango de los ng/m³, cada componente reutilizable de la maquinaria que sale del aislador de llenado se convierte en una fuente potencial de contaminación.

Las válvulas artificiales combinan un rendimiento a largo plazo del implante con una complejidad excepcional en cuanto a materiales y geometría. Los tejidos biológicos o los componentes a base de colágeno pueden coexistir con tejidos implantables, películas poliméricas, estructuras metálicas y tratamientos superficiales. El proceso de esterilización debe llegar a las superficies externas, las cavidades internas, las estructuras en capas y las interfaces entre materiales diferentes sin alterar la respuesta mecánica, la estabilidad dimensional, la biocompatibilidad ni la función hemodinámica.

Las suturas quirúrgicas envasadas combinan variables que responden de forma diferente a la esterilización: polímeros reabsorbibles o no reabsorbibles, estructuras trenzadas o de monofilamento, recubrimientos funcionales y sistemas de barrera multicapa. Las combinaciones que deben tratarse pueden incluir poliglactina 910, polidioxanona, poliéster, poliamida, polipropileno y polietileno, junto con bolsas de aluminio, laminados de papel y plástico, sistemas de barrera estéril Tyvek® y conjuntos poliméricos más complejos. Por lo tanto, la esterilización debe ir más allá de la simple inactivación microbiana.

La fabricación de productos listos para usar (RTU) aporta más valor… y conlleva una mayor responsabilidad.

Los fabricantes de cartuchos listos para usar están asumiendo un papel fundamental en las cadenas de suministro biofarmacéuticas. Al suministrar cartuchos ya lavados, despirogenizados, siliconados, montados, envasados y estériles, permiten a las empresas farmacéuticas externalizar la preparación de los envases y la carga de validación asociada.

Los fabricantes de viales listos para llenar suministran a las empresas farmacéuticas envases primarios que ya están lavados, despirogenizados, envasados y estériles, lo que traslada la preparación de los envases y parte de la carga que supone su cualificación a las fases iniciales del proceso. La creciente demanda de productos biológicos inyectables está aumentando los volúmenes de producción, al tiempo que hace más difícil mantener las vías de esterilización convencionales. El vapor puede superar los límites térmicos de algunos materiales de envasado, mientras que el EtO plantea preocupaciones por los residuos tóxicos y tiempos de desgasificación prolongados.

La fabricación aséptica depende de que se mantenga el estado requerido de cada material hasta su punto de uso. Sin embargo, las piezas reutilizables, los componentes preesterilizados, los cierres a granel, las herramientas y los materiales auxiliares entran en el proceso en condiciones diferentes, a través de vías distintas y con vulnerabilidades diversas.

El tratamiento por sí solo no garantiza la seguridad del flujo: la descarga, el transporte, el almacenamiento, la manipulación y la conexión crean puntos críticos en los que se puede perder el control. A medida que las arquitecturas de fabricación se vuelven más cerradas, integradas y automatizadas, la transferencia aséptica se convierte en una responsabilidad a nivel de sistema.